Réparer ces zones froides problématiques lors du recuit du verre
Si vous avez déjà travaillé avec des objets en verre ayant une forme particulière – comme des cols étroits, des poignées ou des bases renflées – vous savez à quel point c’est difficile. On peut bien les soumettre à un processus de recuit standard, mais certaines parties restent tout de même froides.
C’est vraiment embêtant. La chaleur produite par la convection classique repose sur l’air, or l’air a du mal à pénétrer dans les cavités profondes ou les coins étroits. C’est là que nous utilisons des lampes infrarouges à ondes courtes pour effectuer le travail.
Faire arriver la chaleur là où elle est vraiment nécessaire
L’avantage des rayons infrarouges, c’est qu’ils ne dépendent pas du mouvement de l’air. Ils transmettent directement leur énergie au verre. En disposant les émetteurs infrarouges de manière à couvrir différents angles, on peut ainsi “cibler” ces zones qui restent trop froides. Lorsque toute la pièce atteint simultanément la température idéale pour le recuit, il n’y a plus de risque de stress interne ou de fissuration spontanée du verre.
Choisir l’équipement adapté
Pour les lignes de production à grande échelle, on utilise généralement des tubes halogènes en quartz. Ils sont petits, mais ils génèrent une chaleur considérable. Il suffit de s’assurer que la fréquence spectrale émise par les lampes correspond au type de verre utilisé. Nous préférons les rayons infrarouges à ondes courtes, car ils pénètrent plus profondément dans le matériau que les rayons à ondes longues.
Mais attention : si l’on insère un tube de 2 kW dans un espace étroit pour réchauffer une zone froide, la coque du tube deviendra très chaude. Assurez-vous donc que vos ventilateurs de refroidissement ou vos systèmes d’eau soient suffisants, sinon vous aurez affaire à d’autres problèmes liés à la chaleur.
Assembler tout cela
Nous utilisons des connecteurs standards, ce qui permet de remplacer facilement ces éléments. Le câblage est assez simple. Le véritable avantage réside dans le contrôleur. Les éléments halogènes atteignent rapidement leur température maximale. C’est un grand avantage : au lieu de gaspiller de l’énergie pour chauffer tout le four, on peut concentrer la chaleur exactement là où c’est nécessaire. C’est efficace, rapide, et cela évite que le verre ne se brise.