Sul campo di produzione, il forno per la piegatura del vetro emette un rumore assordante, ma il vetro non sembra reagire in modo appropriato. Le zone che dovrebbero essere morbide rimangono rigide, mentre i bordi sono già bruciati. Si può notare negli scarti prodotti: superfici irregolari, crepe sui bordi e pezzi che avrebbero dovuto essere inviati al cliente ma non lo sono stati. Un riscaldamento uniforme non è solo auspicabile: è fondamentale per garantire un processo produttivo efficiente e senza costi eccessivi.
Ciò che realmente conta Abbiamo progettato il sistema di riscaldamento utilizzando array di emettitori a infrarossi a breve lunghezza d’onda, ottimizzati per il tipo di vetro utilizzato. Il modulo è in grado di fornire una potenza compresa tra 20 e 60 kW, con un controllo spettrale preciso; in questo modo il vetro viene riscaldato rapidamente senza causare danni alla sua struttura. Il controllo preciso della potenza permette di mantenere una distribuzione uniforme del calore su tutta la superficie del vetro. Inoltre, un pirometro a circuito chiuso garantisce una precisione di +/-3 °C. La risposta del sistema è rapida: la piena potenza viene raggiunta in pochi secondi, così da mantenere tempi di ciclo brevi anche quando si passa da uno spessore di 3 mm a 12 mm.
Perché questo sistema è utile nella produzione reale Questo sistema è adatto per le operazioni quotidiane: piegatura del vetro, preriscaldamento per la tempra, essiccazione dei rivestimenti. Il campo termico uniforme riduce lo stress termico che causa crepe sui bordi durante la piegatura, migliorando la qualità ottica del vetro e riducendo i tempi di essiccazione nei processi di laminazione. Inoltre, l’uso di energia diminuisce, poiché i fasci infrarossi colpiscono direttamente il vetro. I componenti in quarzo resistono bene ai cicli di stress termico ripetuti. I vantaggi sono: meno prodotti difettosi, un flusso di produzione stabile e profili uniformi che possono essere replicati ogni volta.
Alcuni dettagli importanti da considerare L’uniformità dipende dal rapporto tra distanza tra l’emettitore e il vetro e dalla geometria del riflettore del forno. È importante mantenere una distanza di circa 250–400 mm per ottenere risultati uniformi. L’installazione del modulo in una pressa o in un forno esistente richiede circa un giorno; inoltre, è necessario un alimentatore trifase da 400 V. La temperatura superficiale rimane uniforme, ma se il vetro è rivestito, è necessario regolare la potenza in modo da evitare la formazione di bolle. Una volta impostato il profilo desiderato, basta procedere con la produzione.