Im Betrieb ist die Biegeöfen lautstark in Betrieb – doch das Glas reagiert nicht darauf. Die Bereiche, die eigentlich weich sein sollten, bleiben hart, während die Ränder bereits verbrannt sind. In dem Abfallbehälter sieht man die Folgen: Wellenförmige Oberflächen, Risse an den Rändern sowie Teile, die eigentlich versandt werden sollten, aber nicht konnten. Eine gleichmäßige Erwärmung ist also nicht nur von Vorteil – sie ist sogar entscheidend für einen profitablen Betrieb.
Was wirklich wichtig ist
Wir haben die Heizung um eine Anordnung von Kurzwell-Infrarotstrahlern aus Quarz gebaut. Diese sind auf die Emissivität von Natrium-Limonat- und Niedereisen-Glas abgestimmt. Der Modul verbraucht 20–60 kW Leistung und ermöglicht eine präzise Kontrolle des Spektrums. Dadurch wird die Oberfläche schnell erwärmt, ohne dass der gesamte Glasblock überhitzt. Die individuelle Regelung der Leistung pro Bereich sorgt dafür, dass das Wärmefeld gleichmäßig verteilt wird. Ein Schließkreissensor hält die Genauigkeit des Temperaturwertes bei ±3 °C. Die Reaktionszeit ist kurz – die volle Leistung wird innerhalb weniger Sekunden erreicht. So bleibt die Durchlaufzeit auch bei Wechseln zwischen 3 mm und 12 mm Glasdicke konstant.
Warum das im praktischen Einsatz nützlich ist
Dieses System eignet sich für alle täglichen Aufgaben: Heißbiegen, Vorheizen beim Glashärtungsprozess, Aushärten bei Laminationsverfahren sowie Trocknen von Beschichtungen. Das gleichmäßige Wärmefeld verringert die thermischen Spannungen, die zu Rissen an den Rändern führen können. Zudem verbessert es die optische Klarheit, indem es konvektionsbedingte Verzerrungen reduziert. Zudem verkürzt es die Zeit, die das Glas zur Aushärtung benötigt. Durch die direkte Beleuchtung durch Kurzwell-Infrarotstrahler wird der Energieverbrauch reduziert. Die Quarzelemente können zudem wiederholte thermische Belastungen verkraften. Das Ergebnis sind weniger Ausschussprodukte, eine stabile Produktionsleistung sowie Profile, die von Schicht zu Schicht wiederholt verwendet werden können.
Einige wichtige Details, die man nicht vernachlässigen darf
Die Gleichmäßigkeit hängt vom Abstand zwischen den Strahlern und dem Glas sowie von der Geometrie des Ofenreflektors ab. Halten Sie den Arbeitsabstand bei etwa 250–400 mm, damit das Profil gleichmäßig bleibt. Die Integration des Moduls in einen bestehenden Press oder Biegeofen dauert etwa einen Tag. Zudem benötigt man eine spezielle 400-V- Dreiphasenversorgung. Die Oberflächentemperatur ist zwar gleichmäßig, doch wenn das Glas beschichtet ist, sollte die maximale Temperatur etwas niedriger eingestellt werden, um Blasenbildung zu vermeiden. Legen Sie das Profil einmal fest und arbeiten Sie anschließend damit weiter.